在减震器生产线上，橡胶减震件频繁粘模，导致每天需停工清模4-5次。更麻烦的是，部分脱模剂成分迁移到产品内部，直接影响橡胶与金属骨架的粘合强度。质检报告显示：因脱模问题导致的废品率高达7%，客户投诉接踵而至。这是老师傅李工的反馈信息，迫不得已之下，还是决定更换“橡胶隔离剂”。

首先我们来了解一下减震器脱模的特殊性，橡胶减震器通常由多种胶料复合而成，且带有金属嵌件。这种特殊结构带来双重挑战：既要保证橡胶与模具的分离效果，又要确保脱模剂不渗入橡胶与金属的结合界面。传统溶剂型脱模剂虽见效快，但易造成橡胶表面发白，影响二次粘接。

迪瓦DM-23橡胶隔离剂，区别于传统的橡胶脱模剂，它采用的是即用型喷雾罐设计，其独特配方在93-230℃温度区间表现优异。技术团队采用热模喷涂工艺：模具升温至150℃时薄喷一层，10分钟固化后直接进入生产。连续脱模1200次无粘模，且产品经光谱检测零转移！

四步高效工艺

1.  模具预热：升温至93℃以上（最佳工作温度窗口）  

2.  三层喷涂：每遍间隔5-10分钟（新模具关键步骤）  

3.  高温活化：在硫化温度下保持10-15分钟  

4.  科学补喷：单次轻喷维持离型效果

“现在每班产量提高35%，客户退货率归零。”李工在验收报告上签字时感慨道。如今生产线上，橡胶减震器如珍珠般从模具中滑落，表面光洁无瑕，金属嵌件与橡胶的结合处紧密如初——这标志着中国减震器制造水平迈上新台阶。

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